Швидкорізальні сталі. Тверді сплави і металокераміка

тому з них виготовляють інструмент, призначений для обробки чавуну, кольорових сплавів і пластмас.

Титановольфрамові сплави складаються з карбідів вольфраму і титану, зцементованих кобальтом (Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10 та ін. ). Цифра після літери Т означає відсотковий вміст карбіду титану, а після К – відсотковий вміст кобальту, решта – карбід вольфраму. Інструменти, виготовленні з титановольфрамових сплавів, застосовуються для обробки конструкційних і легованих сталей звичайної оброблюваності.

Титанотанталовольфрамові сплави складаються з карбіду титану, карбіду танталу, карбіду вольфраму, зцементованих кобальтом (ТТ7К12, ТТ7К15, ТТ20К9 та ін. ). Цифра після літер ТТ означає відсотковий вміст у сумі карбіду титану і танталу, а після К – відсотковий вміст кобальту, решта – карбід вольфраму.

 Титанотанталовольфрамові сплави в порівнянні з титановольфрамовими мають меншу теплостійкість але більшу міцність. Їх використовують для чорнової обробки з ударами сталей із забрудненою кіркою, а також і чавунів.

Мінералокерамічні матеріали одержують з порошку окису алюмінію (Аl2О3) методом пресування з наступним спіканням при температурі 1750º С. Після цього виготовленні пластинки потрібних розмірів і форми закріплюють на державках різального інструменту. В порівнянні зі швидкорізальними сталями і твердими сплавами мінералокерамічні матеріали мають вищі різальні властивості, вищу теплостійкість (до 1200º С) і стійкість проти спрацювання, а також дешевші.

Основними недоліками мінералокераміки є велика крихкість і низька міцність, що обмежує галузь їх застосування. Тому мінералокерамічні матеріали застосовують для напівчистої і чистової обробки сталей, чавунів та кольорових металів. Найширше застосування отримала мінералокераміка марок ЦМ-332 і ВОК-60, які мають високі різальні властивості. З метою підвищення різальних властивостей мінералокераміки в процесі спікання добавляють карбіди молібдену, вольфраму і титану. Такі матеріали називають керметами. Їх застосовують для обробки ковких і відбічених чавунів, важкооброблюваних сталей та сплавів.

Абразивні матеріали – це дрібнозернисті речовини високої твердості, які використовуються для виготовлення абразивних інструментів (шліфувальних кругів, сегментів, брусків і т. п. ). Абразивні матеріали є природні і штучні. Природні абразивні матеріали (кварцовий пісок, корунд, наждак) застосовуються обмежено з-за неоднорідності їх властивостей

Найброзповсюдженішими штучними матеріалами є електрокорунди, карбід кремнію SiС і карбід бору В4С.

Електрокорунд – це кристалічний окис алюмінію (Аl2О3), який добувають з глинозему плавленням в електропечах. Промисловість випускає електрокорунд нормальний (позначають блітерою Е) вміст окису алюмінію 92. . . 95 %; електрокорунд білий (ЕБ) з вмістом окису алюмінію 98. . . 99 %; електрокорунд хромистий (ЕХ), який поряд з окисом алюмінію містить до 2 % окису хрому; електрокорунд титанистий (ЕТ), в якому, крім окису алюмінію, міститься окис титану та електрокорунд цирконійовий. Із збільшенням вмісту окису алюмінію підвищується твердість і в’язкість електрокорунду, тому з нього в основному виготовляють інструменти для обробки загартованої і термічно необробленої сталі, ковкого чавуну, бронзи та ін.

Карбід кремнію (SiC) одержують в електропечах із суміші кварцового піску і коксу. В порівнянні з електрокорундом карбід кремнію більш твердий і має високі різальні властивості, але він більш крихкий.

Залежно від процентного вмісту карбіду кремнію, розрізняють карбід кремнію зелений, який містить 97. . . 99 % SiС і карбід кремнію чорний, з вмістом 95. . . 98 % SiС. Зелений карбід кремнію має велику твердість, забезпечує високу продуктивність. Він використовується для заточування твердосплавного і мінералокерамічного різального інструменту. Круги з чорного карбіду кремнію застосовують для шліфування чавуну, кольорових металів, скла, пластмас, шкіри і гуми.

Карбід бору (В4С) має твердість, яка наближається до твердості алмазу, і високу абразивну здатність. Проте карбід бору має високу крихкість, тому

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12