Электроискровой способ обработки металлов

Електроіскровий спосіб обробки

Електроіскровий спосіб обробки металів заснований на явищі електричній ерозії, тобто руйнуванні металу під дією іскрового електричного розряду.

Суть електроіскрового способу обробки металів полягає в наступному: установка (фіг. 1) отримує живлення від генератора постійного струму. Заготовка 1 підключається до позитивного полюса і є анодом, а електрод 2 - до негативного і є катодом. Паралельно електродам 1 і 2 в ланцюг включається конденсатор З, зарядка якого здійснюється через реостат R, службовець для регулювання зарядного електричного струму.  

Фіг. 1. Схема електроіскрової обробки.

Електроди при зближенні на пробивний зазор викликають іскровий розряд, накопичений в конденсаторі установки. Іскровий розряд протікає протягом дуже короткого відрізання часу і супроводжується відривом від анода деякої кількості металу.

Процес ведеться в рідкому середовищі - гасі або воді і інших рідинах.

Електроіскровим способом можна отримувати отвори будь-якої форми з прямолінійною і криволінійною віссю, а також отвори діаметром до 0,02 мм.

При електроіскровій обробці можна досягти точності обробки до 0,02 мм, а чистота поверхні до 8-го класу.

Інструментами при електроіскровій обробці служать електроди, що частіше виготовляються з латуні

Форма їх подібна до форми потрібного отвору.

При прошивці отворів вирвані викрій частинки металу викидаються з-під електроду в простір між бічними стінками інструменту і отвору, який завдяки їх присутності стає струмопровідним, що викликає руйнування стінок до певного зазору (фіг. 2) між електродом і тілом деталі. Величина зазору залежить в основному від режиму роботи, а також від матеріалу деталі і матеріалу електроду. Односторонній зазор між електродами коливається в межах: при грубій обробці 0,25-0,35 мм, при проміжній обробці 0,1-0,15 мм, при чистовій обробці 0,3-0,05 мм.  

Фіг. 2. Схема утворення бічного зазору при електроіскровій прошивці отвору.

Електроіскрове заточування інструментів з твердих сплавів може проводитися на звичайному заточному верстаті із заміною абразивного круга латунним діаметром 300 мм при окружній швидкості круга 12 м/сек і змочуванні круга водою або гасом.

Режим роботи при заточуванні наступний: грубе обдирання - сила струму 20 а, чистове обдирання - сила струму від 7 до 10 а, заточування - сила струму від 2 до 3 а, доведення - сила струму від 0,1 до 0,25 а.

При вивченні процесу електроіскрового заточування встановлено: витрата часу в порівнянні із звичайним заточуванням складає 40-60%; максимальна електрична потужність установки рівна 1,2-1,5 кет, витрата електроенергії на заточування одного різця 0,12-0,24 квт-ч; знос латунних кругів, що доводяться на заточування одного різця в 5-8 разів менше, ніж кругів зеленого карбіду кремнію; заточування і доведення можна проводити за одну установку.

Дослідження показали, що якість поверхні при електроіскровому заточуванні і доведенні не поступається якості її при звичайному заточуванні.

Електроіскровій процес широко застосовується для зміцнення ріжучих граней інструменту з метою підвищення його стійкості. Суть процесу полягає в тому, що при кожному замиканні електродів відбувається іскровий розряд ємкості, що супроводжується направленим молекулярним перенесенням частинок з анода на катод. При достатній кількості розрядів на катоді

1 2 3

Похожие работы

Рефераты

Курсовые

Дипломные