Електроіскровий спосіб обробки металів

утворюється зміцнений поверхневий шар, товщина якого росте із збільшенням ємкості і напруги. Цим способом можна вести зміцнення всіх видів інструменту. На практиці встановлено, що стійкість таких інструментів підвищується в 2-3 рази. Величина шару коливається в межах від 0,01 до 0,02 мм. Зміцнення супроводжується високим ступенем легування поверхневого шару інструменту компонентами твердого сплаву, що забезпечує підвищення стійкості інструменту.  

Фіг. 3. Схема електроіскрового зміцнення поверхні.

Електросхема для зміцнення приблизно та ж, що застосовується і при звичайній електроіскровій обробці. Різниця в тому, що зміцнювана деталь включається в катод, а електрод з металом, що наноситься, включається як анод.

На фіг. 3 дана принципова електросхема зміцнення поверхні. На схемі конденсатори заряджають від джерела постійного струму через опір R, а вібратор А включається в мережу змінного струму. Проводячи вібратором, що несе електрод, по деталі, отримують під дією іскрових розрядів покриття поверхні деталі матеріалом електроду. Найбільші допустимі режими при електроіскровому зміцненні електродами з різних матеріалів визначаються наступними даними: при покритті твердими сплавами Т15к6 - напруга 220 в, ємкість 350 мкф. Струм короткого замикання 3,5 а; при матеріалі електроду Тзок4 - відповідно 220 в, 150 мкф і 2 а і при покритті графітом мазкі Е12 - відповідно 150 в, 100 мкф і 2,5 а.

Область застосування електроіскрового зміцнення велика, особливо в інструментальному виробництві, де зміцнення проводиться покриттям швидкорізальних сталей і їх замінників твердими сплавами або цементацією їх вуглецем. Останнім часом цей процес застосовується для зміцнення поверхонь деталей машин

В даний час вітчизняною промисловістю освоєні наступні технологічні операції, що виконуються методом електроіскрової обробки: прошивка крізних і глухих отворів в загартованій сталі, виготовлення фасонних вирубних, кувальних і чеканних штампів, виготовлення фасонних і волочильних дощок з твердих сплавів, нарощування металу, гравіювання, отримання твердосплавного порошку, заточування твердосплавних електроінструментів, покриття металоріжучих інструментів твердими сплавами і так далі 

Анодно-механічна обробка

Суть анодно-механічної обробки металів (фіг. 4) полягає в тому, що оброблювана заготовка 1 підключається до позитивного полюса джерела струму і є анодом, а оброблювальний інструмент підключається до негативного полюса і є катодом.  

Фіг. 4. Схема анодно-механічної обробки металів.  

Фіг. 5. Диск для анодно-механічного розрізання металів.

Диск 2 обертається, деталь 1 подається на диск. У проміжок між диском і оброблюваною заготовкою подається робоча рідина. В результаті електричної дії відбувається розкладання електроліту і його дія з анодом; при цьому на оброблюваній поверхні утворюється плівка, значна частина якої безперервно віддаляється диском, що обертається, створюється можливість протікання струму через вершини нерівностей оброблюваної поверхні. Кількість металу, що знімається, і якість обробки поверхні заготівки залежать від режиму роботи, від конструкції диска і складу робочої рідини.

Анодно-механічна обробка застосовується головним чином для різання металів і для заточування твердосплавних інструментів, замість абразивного заточування їх.

Диск 2 виготовляється з покрівельного заліза завтовшки від 0,6 до 1 мм. Щоб уникнути його затискання в процесі різання, по колу диска виштамповують невеликі виступи (фіг. 5). Окружна швидкість диска складає 12-18 м/сек при напрузі струму 20-25 в і силі струму 40-200 а.

1 2 3

Схожі роботи

Реферати

Курсові

Дипломні