Коксування вугілля

високих технологій майбутнього - безперервність, повна автоматизація, висока гнучкість і продуктивність, екологічна безпека, ресурсо - і енергоекономічність. Європейським центром розвитку технології коксування завершена розробка модульної однокамерної системи коксування. Демонстраційний модуль висотою 10 м, довжиною 850 мм перевірений у Німеччині. Період коксування змінювали в діапазоні 24-48 годин, кокс вивантажували в стальний конвеєр і охолоджували непрямим шляхом водою протягом 20 годин. У кожному циклі коксування отримували 50 т коксу.

Для КХЗ потужністю 2 млн. т/рік коксу число виробничих модулів однокамерної системи скорочується до 40 в порівнянні з 120 печами в багатокамерній системі (завод Кайгерштуль). На 50 % скорочуються виробничі площі коксовий цеху, знижуються шкідливі викиди при обігріві і з інших джерел, витрати на виробництво коксу знижуються на 10 долл. /т.

У Німеччині за новою технологією передбачається піддавати коксовий газ крекінгу в присутності кисню і отримувати відновний газ, що містить > 60 % водню і > 30 % СО. Вихід газу становитиме 650 м3/т сухої шихти. Основними продуктами КХЗ буде кокс і відновлений газ, придатний для виробництва енергії або відновника в процесі прямого отримання заліза. При двопродуктовому КХЗ витрати знижуються на 30 % і більше.

У США відроджують технологію коксування вугілля в печах без уловлювання хімічних продуктів. Головним продуктом такого коксово-енергетичного комплексу є кокс, а побічним - електроенергія.

У Дослідницькому центрі матеріалів і технологій фірми "Ніппон Кокан" (Японія) вивчають процес низькотемпературного коксування вугілля, що поєднує механічне стиснення вугільного завантаження і підвищений атмосферний тиск.

Параметри процесу встановлені в ході лабораторних досліджень на дослідній печі вертикального типу безперервної дії при різних умовах процесу в діапазоні 650-950 0С. Нагрів завантаження можна здійснювати як паралельно, так і перпендикулярно напряму прикладеного механічного навантаження. При тривалості коксування 6 годин під навантаженнями 0,125; 0,250 і 0,375 МПа, прикладеними на різних стадіях процесу, встановлено, що краща якість коксу може бути досягнута під навантаженням 0,25 МПа протягом 0-3 години або 1,5-4,5 години. Більш висока міцність коксу досягається при нагріві, паралельному напряму навантаження.

Вивчення впливу тиску газу на властивості коксу показало, що між тиском і параметрами міцності коксу, його виходом і реакційною здатністю існує пряма залежність. У даному процесі зменшенням товщини шару коксу, збільшенням щільності завантаження і попереднім її підігріванням можна досягнути такої ж продуктивності, як у звичайних коксових печах. Безперервність процесу забезпечується регулюванням швидкості опускання вугільного завантаження і коксу в печі. Механічний тиск на завантаження у верхній частині печі забезпечує як ущільнення, так і просування завантаження, що дозволяє при більш низьких температурах коксування досягнути хорошої міцності коксу.

ЛІТЕРАТУРA 

  1. Саранчук В. И. , Айруни А. Т. , Ковалев К. Е. Надмолекулярная организация, структура и свойства углей. - К. : Наукова думка.
  2. Саранчук В. И. , Бутузова Л. Ф
    , Минкова В. Н. Термохимическая деструкция бурых углей. - К. : Наукова думка, 1984.
  3. Нестеренко Л. Л. , Бирюков Ю. В. , Лебедев В. А. Основы химии и физики горючих ископаемых. - К. : Вища шк. , 1987. -359с.
  4. Бухаркина Т. В. , Дигуров Н. Г. Химия природных энергоносителей и углеродных материалов. -Москва, РХТУ им. Д. И. Менделеева,-1999. -195с.
  5. Агроскин А. А. , Глейбман В. Б. Теплофизика твердого топлива. -- М. Недра 1980. -- 256 с.
  6. Глущенко И. М.
1 2 3 4 5 6 7

Схожі роботи